工厂改善，何必拖拖拉拉？

快速突破，一周提效30%！

一周内提效30%，可能吗？而在改善周看来，这一点都不夸张。

所有只培不训的偷懒性学习都是一种无形浪费！

什么是培训？只有培，没有训，显然不是一种最好的设计！

什么是最有效的学习和实践？精益改善周训练营无疑是一种最佳的选择！

什么是知行合一？学精益，要做精益，最终需要实实在在地创效益！

而改善周，则正是“知行合一”的完美呈现！

改善周是利用精益和IE的现场改善技术，对选定的目标或任务创建并实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问师培训和全程辅导在一周内完成，故而又称改善周。改善周聚焦目标，结合系统的组织方法，一周内就可见到改善成果，是当今最高效的改善组织模式。

2021年9月5-11日，余伟辉老师为安徽海立实施了 “精益JIT改善周实战训练营“训练营，作为实践环节，特别设计了一次针对曲轴箱加工线的改善周。本次改善周团队按“横向1/3，纵向1/3”的组建：团队成员横跨生产，品质，工程，PMC，IE等各部门，纵跨副总监、经理、主管、工程师、产线组长、员工等各层级。团队成员在一周内需全职参与，聚焦现场问题，遵循顾问老师的组织程序产生团队的改善爆发力！结合精益系统培训和改善周现场实践的流程方法，“学中做+做中学”，全程老师培训和辅导，学员在六天的过程中，一边学习，一边实践，100%掌握精益JIT改善的全部技巧，实现知识与技能100%的转移。

【改善周第1天】培训与定义：

比较轻松的一天

第1-2天的主要任务是为改善周团队进行改善知识的培训。培训内容三大部分，第一部分是改善周团队破冰和团队建设，第二部分是JIT改善技术与工具手法培训，第三部分是OEE改善技法，包括瓶颈改善技巧等。同时，对改善的对象、范围和改善目标进一步定义和确认，确保团队所有成员明白本次改善周的内容和目标。

【改善周第2天】测量和设计：

团队最烧脑的一天

本日的主任务是了解现状，设计新的方案。

团队成员按照分工，到现场进行时间测量和相关数据采集，识别现场改善机会，观察设备六大损失，梳理浪费和改善建议，绘制OCT柱图，识别瓶颈和OEE改善机会，设计TT节拍时间，对产线进行重新平衡，绘制未来的TT山积图，制定瓶颈改善方案。

【改善周第3天】实施与验证：

最具激情的一天

本日主要任务是实施改善行动，模拟新的流程。按照前一天设计的方案和任务分工，团队马上动手实施改变活动，重点关注于降节拍、消点停、改善现场。改善周成员组织支援团队或亲自动手操作，把设计的方案实现。通过一天的调试，成功实现了新的节拍目标。

【改善周第4天】运行与优化：

初见成效的一天

本日的主要任务是按照新的流程运行，一边运行一边优化。

一旦发现问题和改善机会，马上实施新的改善行动，通过一天反复的持续优化和快速改善，最终确保新的流程和方法能达到设定的效果。

【改善周第5-6天】固化与报告：

最有成就感的一天

本日的主要任务是做标准化工作和改善周训练营总结汇报。

新流程达到改善目标和效果，进行标准化作业，制定未来持续跟进的《30天行动计划》，总结成果，撰写改善报告，组织改善成果发布会和团队庆祝活动。

经过团队一周的努力，本次改善周的效果还是比较显著的。

改善成果一：【定量成果】改善实践，完成一次现场产线改善活动

u 曲轴箱加工线产能由65个/班提高至82个/班，效率提高26%。

u 产线的产能平衡率由47%提高至73%，增加26%。

u 将成功因子推广至曲轴箱的6条线，计划在60天内完成推广。

改善成果二：【定性成果】人才培育，以改善周为实战培养人才

u 学习精益生产的系统理念、工具和方法。

u 掌握精益改善周的实施流程和组织方法

u 培养一批精益改善周的组织骨干

希望精益在安徽海立能够茁壮成长，流行起来，让改善周成为一种文化。

三倍增效｜工业之美｜精益改善周